工場通信

バッテリーの交換作業といえども軽視は禁物です。

電子制御が高度なレベルまで進んだ車輌は、色々なところに難しい仕掛けが潜んでいます。
例えば、車輌に搭載されているバッテリの取り扱いについても、その仕掛けがあります。

バッテリ交換が必要な状況に直面しても、バッテリを取り出す事さえも困難な見た目ですね。
バッテリ上には何やら難しそうな物が付いています。
バッテリの周囲を覆うようにフルカバーされている為、マイナスターミナルは見る事さえもできません。
となると、バッテリがあがってしまってもブースターケーブルで繋いで、応急的に始動する事もできません。
エンジンルーム内にはそういった事態に備えて、マイナスターミナルのポストは装備されているのですが
知らないと見落とす様な配置です。

さらに厄介なのは車同士でのジャンプスタートは禁物であるという点です。
バッテリ同士をブースタケーブルで繋ぐ際には、クリップ接続時に軽く火花が飛ぶ事が多々あります。
その状況を車側が嫌う為です。
繊細な電子部品に悪影響を及ぼし、最悪の場合は電子部品を破損する事にも繋がります。
どうしてもジャンプスタートが必要な場合は、バッテリに接続した後に補助バッテリの電源を入れる事が
出来る物が必要になります。

色々と難しいですね。

バッテリ周りの必要箇所を分解し、ご覧の通りバッテリは外れましたが、電気が苦手な方にとっては
目を覆いたくなる様な沢山の配線・フューズがならんでいますね。
マイナスターミナルには電流管理システムが備わります。

交換前のバッテリと、新しいバッテリです。
ここでも注意が必要です。
搭載前にバッテリの容量をチェックしておかなければなりません。
今回は６０Ａｈの物を６５Ａｈに変更です。

今後のバッテリテストが容易にできる様にするため、バッテリ規格を手書き入力し、ラベルを貼り付けました。

そして仕上です。
バッテリの容量をテスタを介して入力する必要があります。
消費電力を車側で管理している為、発電量は常に上下動する仕組みです。
その管理をする中で必要な情報のひとつがバッテリの容量です。


ここまでを施工してようやくバッテリ交換が完了です。

たかがバッテリ交換ですが、今回はこれらのツールを使用しています。
なかなかですね。

バッテリ周りの作業を行う際に、いつも怖い思いをするので今回はこんな事も行いました。

絶縁コーティングです。
むき出しの基盤などに絶縁コーティングを施すスプレーです。
プラス端子やプレートが露出しているため、必要な部位にのみスプレーしておきました。
見た目は変わりませんが、薄い絶縁皮膜ができる為、施工箇所にはマイナスとショートしても
火花が出ません。

バッテリ上がりが発生した場合は、応急処置は絶対に行わず、ご相談下さい。